报告摘要

   胶粘剂是指通过物理或化学作用，能使被粘合物结合在一起的材料，工程胶粘剂是胶粘剂的高端产品，已经替代传统连接技术，成为高新技术发展中一种不可缺少的新型材料，被广泛应用于汽车、新能源、建筑工程、高铁等各行业及高科技领域。

2015年我国工程胶粘剂产量和销售额将分别达到73万吨和230亿元，“十二五”期间年平均增长率分别为10%和12%，“十三五”期间整个行业有望继续保持快速增长。目前国内胶粘剂形成了跨国公司产品结构全面、技术领先，内资企业专注细分领域、增长较快，紧跟国外竞争对手的竞争格局，整体行业分散度较高。

结构胶粘剂行业具有如下特点：应用广泛、认证严格和依赖服务。在化工子行业中，胶粘剂行业具有30%左右的高毛利率，高于化工绝大部分子行业（仅次于钾肥和染料）。较高的毛利率水平与上述三大行业特点关系较大，应用广泛决定了企业不依赖单一行业或客户群体，可抵御下游行业周期性风险，认证严格决定了行业进入壁垒较高、企业的潜在竞争者不多，服务的本质使胶粘剂往往采用厂家直销模式，摆脱了采用发展经销商网络牺牲产品利润率的弊端。从全球格局来看，外资企业（汉高、西卡等）仍然领先，本土企业精耕细分市场，国内企业凭借本地化服务和价格优势进行进口替代是未来趋势。国内市场来看，行业集中度较低，国内上市龙头企业在技术研发、销售服务和资本实力方面具备独特优势，未来在进口替代和行业整合过程中将最为受益。

一、工程胶粘剂行业格局

（一）工程胶粘剂简介

胶粘剂又称粘合剂，是指通过物理或化学作用，能使被粘合物结合在一起的材料。随着国民经济与科学技术的发展，胶粘剂已成为高新技术发展中一种不可缺少的新型材料，在国民经济的各个部门及日常生活的相关领域得到了极其广泛的应用，已从主要用于木材加工、服装、轻工、建筑和包装等行业扩展到了新能源、机械制造、航天航空、电子电器、交通运输、环保节能、医疗卫生等众多领域，已成为国民经济和人民生活中不可缺少的重要新材料。

工程胶粘剂是胶粘剂的高端产品，指用于受力结构件胶接的，能长期承受使用应力、环境作用的胶粘剂，和其他胶粘剂相比，具有强度高、耐疲劳、耐老化等优点，主要为反应型胶粘剂。结构胶粘剂的化学类型主要有：环氧树脂胶、丙烯酸酯胶、厌氧胶、高性能聚氨酯胶、高性能有机硅胶。作为替代传统连接技术的新材料，结构胶粘剂无论是在传统产业还是新兴产业中都得到了广泛应用。

根据中国胶粘剂和胶粘带工业协会统计，“十二五”期间胶粘剂产量和销售额的年平均增长率分别达到10%和12%，2015年我国胶粘剂的产量可达到717万吨，销售额1,038亿元。工程胶粘剂是胶粘剂中的高附加值产品，技术含量、制造及使用条件均高于普通胶。随着我国房地产、汽车、光伏、电子电器等行业发展，我国工程胶粘剂市场规模增长较快，到2015年我国工程胶粘剂产量和销售额将分别达到73万吨和230亿元，比2010年平均每年增长17.3%和18.8%。

下游行业对工程胶粘剂的发展具有较大的牵引和驱动作用，它们的需求变化直接决定了行业未来的发展状况。随着技术的进步，工程胶粘剂在汽车制造和维修、电子电器、工程机械制造、建筑等方面的应用日益成熟，而在一些新兴领域如可再生能源、环保节能、航天航空、军工等领域的应用也日趋广泛，其市场空间正在逐步扩大、市场需求不断增加。由于下游行业对工程胶粘剂产品的性能要求越来要高，促进了工程胶粘剂产品的技术进步和产品结构调整。同时，未来下游行业进行技术升级和工艺更新还会对结构胶粘剂产生新的需求，下游行业无论从应用范围还是市场需求上均呈快速增长态势，为结构胶粘剂市场保持高速增长提供了支持。

(二）进口替代加速，细分龙头雏现

我国胶粘剂行业中的国内企业行业集中度较低，中小型企业数量多、分散广：截止2010年底，我国胶粘剂生产企业达3,500多家，大多数为中小型企业，其中有1,800多家为作坊式企业，年销售收入达5,000万元以上的企业不足百家，这些企业以技术水平要求较低的低端产品为主业，产品利润率较低，处在行业金字塔的底部；在结构胶粘剂领域，行业集中度相对高，少数具有自主知识产权的国内企业如回天新材、康达新材、硅宝科技及高盟新材等，在总体研发能力和生产能力上还不能完全与国际竞争对手抗衡，但在部分细分领域和产品上已经取得长足的进步，逐步替代部分进口产品，在高端产品市场与国际巨头展开竞争，利润率也相对较高，处在行业金字塔的中上部；而国际化工巨头（汉高、3M等）凭借其强大的研发能力和品牌优势，通过在国内建立合资企业、生产基地或研发中心降低生产成本，在市场占有率和技术研发上占有明显的竞争优势，处在金字塔的顶部。因此目前国内工程胶粘剂形成了跨国公司产品结构全面、技术领先，内资企业专注细分领域、增长较快，紧跟国外竞争对手的竞争格局，整体行业分散度较高。

近年来随着国内龙头企业持续不断的加大研发投入、借助资本市场融资发展，本土企业在一些细分领域已经具备与外资公司竞争的实力，其生产质量、研发实力可以和外资企业相媲美。例如，在风电设备用胶领域，康达新材已从2012年公司上市时的27%的市场占有率提高到如今的70%，超越美国迈图特种化工、陶氏化工等国际竞争对手，完全实现了进口产品替代；在汽车维修用胶领域，回天新材已经占据30%以上的市场空间，成为行业绝对龙头，并正探索尝试进军汽车整车用胶领域，未来进口替代空间巨大；在一些新兴领域，如水处理用胶、微电子胶等，国内外企业推出新产品的时间差距近年来也在不断缩小。

因此，从全球格局来看，国际巨头仍然领先，本土企业精耕细分市场，国内企业凭借本地化服务和价格优势进行进口替代是未来趋势，目前已经具备较强研发实力和产能规模的国内上市企业在进口替代过程中将最为受益，在各自细分领域内实现进口替代，打开成长天花板。

二、进入门槛高，产品认证严格

胶粘剂产品品种较多，就普通胶粘剂而言，生产设备和加工工艺比较简单，进入壁垒较低；但对于技术、质量及性能要求高的胶粘剂，尤其是结构胶粘剂而言，主要存在产品资质认证壁垒。国家对于结构胶粘剂行业本身并未设立资质壁垒，但某些对产品质量要求较高的下游制造行业，出于产品质量及安全性等考虑，用户会要求工程胶粘剂进行国际国内权威机构的第三方认证，如应用于光伏行业的胶粘剂需通过美国UL认证，应用于风电行业的胶粘剂需通过德国GL认证等。

作为重要功能性材料，工程胶粘剂的质量对用户最终产品的性能及品质影响重大，因此用户选择供应商比较谨慎，除了要求工程胶粘剂供应商提供其相关产品的测试报告、认证证书外，还要求供应商提供产品成功应用的案例，以证明其产品的稳定性、可靠性以及后续服务能力等。产品初步取得客户信任后，需要通过用户测试或第三方测试、现场考核评估、试用等一系列漫长的程序，才能批量供货。整个流程经过研发、试生产、试用、认证通过、小批量供货、批量供货等多个环节，通常至少需要1-2年，部分大客户的认证周期甚至长达5-6年。

另一方面，下游客户为保持其产品性能和质量的稳定性，在选定工程胶粘剂供应商并经长期合作认可后，通常不会轻易更换，胶粘剂产品的客户粘性很强，在电子、汽车等需要长期使用胶粘剂的下游行业尤为明显。

工程胶粘剂行业还存在较大的资金壁垒，企业的研发及生产需要较大规模的固定资产投入，特别是研发、试验及检测设备的投入，而试验和检测不会产生直接的经济效益。此外，产品还需要经历较长的市场验证期，这就要求企业有足够的流动资金来支持项目的运转。同时，下游企业特别是高端客户凭借其良好的市场形象和较强的市场控制能力，往往要求供应商提供较长的货款信用期，导致生产经营周转需要占用大量的流动资金。另外，后续的技术更新和产品升级同样需要持续的较大规模的研发投入。

三、工程胶粘剂下游行业需求高速增长

下游行业对工程胶粘剂的发展具有较大的牵引和驱动作用，它们的需求变化直接决定了行业未来的发展状况。随着技术的进步，工程胶粘剂在汽车制造和维修、电子电器、工程机械制造、工程建筑等方面的应用日益成熟，而在一些新兴领域如可再生能源、环保节能、航天航空等领域的应用也日趋广泛，其市场空间正在逐步扩大、市场需求不断增加。

(一）汽车：需求稳健增长，进口替代空间大

胶粘剂和密封胶是汽车制造及维修过程中重要的辅助材料，在汽车结构增强、密封防锈、减振降噪、隔热消音、紧固防松、内外装饰以及简化制造工艺、减轻车身质量等方面起着重要作用。

我国汽车市场经历了10多年的高速增长后，受金融危机、部分城市限购政策的影响，2011、2012年增速放缓，2013、2014年销量增速出现回升，截止2014年底我国汽车保有量达到1.54亿辆，位居世界第二。进入2015年，国内汽车产销量增速放缓，1-9月合计产量为1,709万辆，同比减少0.82%,1-9月合计销量1,705万辆，同比增长0.31%，为进一步刺激汽车市场，国务院于9月30日出台财税政策：“从2015年10月1日到2016年12月31日，对购买1.6升及以下排量乘用车实施减半征收车辆购置税的优惠政策。”，同时进一步放开新能源汽车的限购政策，我们预计未来五年国内汽车年平均产量仍可以维持在2,400万辆左右，汽车整车用胶粘剂需求稳健增长。

在汽车制造用胶方面，有机硅胶的平均用量为300g/辆，聚氨酯胶的平均用量为900g/辆，丙烯酸酯为66g/辆，厌氧胶为120g/辆，按平均每辆汽车胶粘剂使用量1.5千克计算，每年整车制造用胶需要3.6万吨；在汽车维修用胶方面，有机硅胶的平均用量为60g/辆，聚氨酯胶的平均用量为40g/辆，我国正处于汽车度过质保期正式进入维修市场的时期。因此，与整车用胶需求稳健增长不同，汽车维修用胶将受益于汽车后市场迎来爆发增长。有统计显示，国内目前维修用胶的市场空间约为1.5万吨。

我国胶粘剂企业的产品主要应用于商用车、货车和客车的原厂胶以及车辆维修用胶领域；乘用车原厂胶，特别是合资和外资厂商，基本被汉高、道康宁、3M等国外巨头垄断。国内的一些胶粘剂龙头企业如回天新材在不断提升自身技术实力的基础上，开始进军汽车整车用胶领域，已经向宇通客车、海马汽车、众泰汽车实现供货销售，并在东风日产、标致雪铁龙等合资厂商中开始认证试验工作，国内企业产品相对于外资厂商具有明显的价格优势和服务响应优势，平均来看，同等级别的胶粘剂，国内产品比国外产品价格低25%以上，有助于下游客户降低生产成本，在国内汽车厂商严控成本的大背景下，我们相信国内企业在汽车整车用胶领域实现进口替代是大势所趋。

（二）新能源：政策助力，需求回暖

工程胶粘剂以其优异的防腐性、防水性、耐久性和抗老化特点广泛应用于风电叶片粘结、电机定子灌封和表面涂覆、太阳能电池板中电子元件的密封和设备部件的粘接。

风电作为重要的可再生能源，近年来发展非常快，2005年至2014年我国新增风电装机容量年平均复合增长率为53.34%，其中，2014年我国（不含台湾地区）新增装机容量23,196MW。截至2014年底，我国风电总装机容量为114,609MW，占全球风电总装机容量的30.73%,但仍仅占国内电力总装机容量的2%，未来发展空间十分巨大。2015年1-6月，国内风电新增装机容量10,100MW，同比上升40.8%，今后五年国内每年新增装机容量仍有望达到20,000MW，按1.5MW主机每套需3片叶片，每片叶片环氧结构胶为0.35吨计算，国内风电行业对环氧结构胶粘剂的年需求量约为14,000吨,按照1MW需要0.1吨的有机硅胶粘剂计算，国内风电行业对有机硅胶粘剂的年均需求为2,000吨。

全球范围来看，2014年全球风电新增装机容量首次超过50GW门槛，同时协会预测未来5年全球风电新增装机容量将进入稳定增长的常态。欧洲风能协会在比利时首都布鲁塞尔发表公报表示，欧盟计划今后20年投资4,000亿欧元，以实施风电工业计划，根据欧盟成员国制定的2020年国家规划，未来10年，风能发电将占到欧盟发电总量的14%。美国能源部也提出到2030 年，风力发电的规模将达到美国总发电容量的20%，风电行业在全球范围内的快速发展也将带动风电用结构胶粘剂需求的大幅增长。

随着欧美双反的尘埃落定，受政策引导和市场驱动等因素共同作用，2013年我国光伏行业出现回暖的迹象，新增光伏发电并网装机11.8GW，2014年新增光伏发电装机容量10.6GW，2015年光伏前三季度新增装机10.5GW，同比增长177%，全年将完成新增装机17.8-20.0GW，预计“十三五规划”将设定2016-2020年均装机目标20GW以上，到2020年光伏发电总装机容量将达到150GW，按照1MW组件需要结构胶粘剂1.5吨计算，光伏行业对粘胶剂的年需求为30,000吨。

（三）软包装：环保趋严，替代需求巨大

塑料软包装作为当今社会必备的一种方式，适合商品范围非常广泛。从块状、颗粒粉末类商品，到液体、半液体食品、含气饮料酒类蔬菜水果；从药品、保健医疗器械，到文具、食品、日常百货用品等无不适用。国内塑料软包装的用量从2000 年之后一直保持每年15% 以上的增速， 其中塑料软包装用复合聚氨酯胶粘剂更是以超过20%的速度增长，2012年塑料软包装用复合聚氨酯胶粘剂产量超过 34万吨。

随着生活水平的提高，人们对包装的要求越来越高，用于软包装的粘合剂新品种也越来越多，老品种将不断被淘汰或改进。由于溶剂型胶粘剂中的溶剂通常有毒，且易着火，对环境也形成污染，所以使用范围逐渐减小。针对这一趋势，国内胶粘剂龙头企业的纷纷加大研发力度，推出新型无溶剂复合用双组份聚氨酯胶。该产品环保、安全、卫生，符合GB/T10004-2008《包装用塑料复合膜、袋干法复合、挤出复合》中“溶剂残留总量≦5.0mg/m2,其中苯类不得检出”的规定。据统计，2013年国内软包装材料用量在500万吨左右，其中胶粘剂约在5-6%，溶剂型胶粘剂约占29万吨，无溶剂型胶粘剂用量不足1万吨，替代空间十分巨大。

（四）建筑领域:玻璃幕墙用胶增长迅速

传统的建筑用胶粘剂主要是结构胶粘剂，主要用于对承重构件进行粘接，以使建筑得到加固，随着高层摩天大楼为代表的玻璃外墙建筑的不断增加，结构密封胶得到了越来越多的应用。国内建筑玻璃幕墙产业快速发展，自2000年以来保持年复合增长率20.07%，未来也有望继续高速增长。建筑装饰业“十二五”规划指出2015年建筑幕墙产值要达到4,000亿元，比2010年增长2,500亿元，增长幅度在167%左右，年平均增长率为21.3%左右。据测算，2015年各类建筑有机硅胶粘剂用量在80万吨左右，年均需求量增长率在15-20%左右。

建筑幕墙胶主要应用于商业地产，如高档写字楼、大型购物中心、高档酒店、高档公寓等领域。2014年我国办公楼投资额达到5,641.19 亿元，同比增长21.25%，2005-2014年间复合增长率达到24.89%；2014年商业营业用房投资额达到14,346.25亿元，同比增长20.10%,2005-2014年间复合增长率达到24.20%。商业地产投资额及新开工面积的迅猛增长将大幅带动有机硅胶粘剂的需求量。

建筑节能减排是节能减排的重要内容，节能门窗的保温隔热和密闭技术是我国鼓励发展的重点节能技术之一，随着节能减排目标实施的推进，中空玻璃市场需求量巨大，2014年我国中空玻璃产量12,009万平方米，同比增长77.93%，中空玻璃产量的快速增长将有效带动中空玻璃密封胶的需求。

(五）高铁：铁路建设加速，用胶需求加大

高速铁路铺设采取无砟轨道技术，为解决轨道材料的热胀冷缩、高速冲击产生的振动位移等问题，高速铁路轨道板之间用凸型挡台定位，并采用聚氨酯胶粘剂作为高速铁路轨道板与凸型挡台缝隙之间的填充材料，其具有优良的粘接性，突出的耐油性、耐冲击性、耐磨性、耐低温等特性，是高铁轨道建设不可或缺的核心材料。

根据国务院审议通过的《中长期铁路网规划》显示，2015年我国高速铁路运营旅程将超过1.9万公里。2014年我国新增高铁里程达到5,491公里，营旅里程总数达到16,456公里，但仍只占我国铁路总里程的14.7%，上升空间仍然十分广阔，预计2015年底我国高铁运营里程将突破20,000公里。据测算，每公里高速铁路凸型台需使用聚氨酯胶粘剂7吨左右，按照高速铁路年均投产新线6,000公里计算，高铁建设领域对聚氨酯胶的年需求量达4.2万吨，且高铁用胶产品设计使用寿命一般为10年，未来维修和更换用量更大。

(六）电子电器：需求平稳增长

电子电器行业范围较广，在集成电路分立器件、LED器件、LED显示器、微波元件以及各种家用电器设备等电子元器件、零部件和整机生产与组装，都要使用胶粘剂和密封剂，涉及到胶粘剂品种包括有机硅胶、环氧树脂胶、厌氧胶、UV胶等。电子电器用胶的市场空间约为7万吨左右。

近年来电子电器领域实现较快发展，2014年集成电路产量达到1,035亿块，同比增长19.4%；我国LED行业总产值达3,445亿元，同比增长30.6%，主要是LED室内照明需求的明显提升所致，其2014年产能达到1,082亿元，同比大增72.8%；LED 封装行业2014产值达到568亿元，同比增幅为20.1%。随着国家对LED节能照明产业的政策扶持力度加大，预计电子电器领域用胶未来可保持年均20%以上增长。更多滤芯胶请访问www.yingfukj.com